Анализ требований норм испытаний по диагностике маслонаполненного оборудования

 

 

Действующие нормы для испытаний электрооборудования, маслонаполненного - тоже, включают часть видов его диагностики, выполняемой при рабочих параметрах напряжения. Это большой плюс.

Однако существенный минус таких норм – в них не учтен практический опыт разных энергосистем и отдельных специалистов. Это уже спровоцировало серьезные погрешности при испытаниях, которые ведут к поломкам аппаратуры и дискредитируют саму предложенную диагностическую систему.

 
Источник проблемы

Все предшествующие редакции подобных норм объединяет общий недостаток – их требования не имеют связи с факторами, которые должны служить базой для создания адекватной системы диагностики. Среди этих факторов - характер дефектов, которые становятся причиной повреждений техники; временной период, за который дефект оказывает влияние на работу оборудования; методы обнаружения нарушений на первых этапах с минимумом трудозатрат.

 
Характер дефекта

Разработать оптимальную систему диагностики можно, только если точно установить реальную причину повреждения – дефект, «виновный» в нем.

Искать причину будет проще, если понимать, что именно стоит искать. Для этого нужна четкая формулировка общей идеи, которая будет служить «эталоном» для отдельных решений.

Очевидный факт: единственная причина всех повреждений - не расчетные эксплуатационные воздействия. Они могут не учитываться при проектировании, в процессе производства или неграмотной эксплуатации аппарата.

Распространенный пример - трансформатор напряжения. Он не настроен на феррорезонансные перенапряжения. Когда схема предполагает их возможность, трансформатор неизбежно страдает.

Другой пример – трансформатор силовой не предназначен для работы при том объеме коротких замыканий, которые происходят в реальности. У автотрансформаторов 330 кВ отмечались повреждения оборудования по причине ошибочных расчетов в разделе о распределении напряжения по изолирующим межфазным бакелитовым цилиндрам.

Достаточно много маслонаполненных приборов ломалось из-за использования масла с более низкими, чем задано производителем, параметрами пробивного напряжения.

 
Главная причина

Одна из основных причин поломок оборудования – местные дефекты. Тестовые испытания выбракованных приборов показали, что нередко причиной повреждений становились не расчетные воздействия: высокочастотных перенапряжений, а также тока коротких замыканий. Главным образом - феррорезонансные перенапряжения.

Лидирующей причиной повреждений вводов было названо формирование внутри ввода токопроводящих отложений, а также дефекты при сборке. Например, заземление выполнялось с помощью алюминиевого колпачка, а это хороший изолятор. Это стало причиной аварийного отключения «Ленэнерго» телепередающего центра и других важных объектов в 1997 году.

Все эти моменты не учтены в нормах, которые фокусируются на поиске распределенных дефектов, а не самых распространенных – местных.

 
Временной фактор

С какой регулярностью должно испытываться оборудование? Прежние и нынешняя редакции норм отвечают на этот вопрос, исходя из разных критериев, не всегда адекватных.

А ведь это очень важный момент. И период выполнения испытаний должен определяться только временем развития дефекта. Срок формирования большей части дефектов – меньше года, а периодичность испытаний сегодня – три и даже шесть лет. Таким образом, диагностика должна проводиться не реже родного или двух раз ежегодно. И после любого экстремального воздействия на аппаратуру.

 

Методы обнаружения дефектов

Единственный адекватный способ обнаружить местный дефект в начальной стадии – испытать его под рабочим напряжением.

При этом важен доскональный анализ методов и использование только по-настоящему эффективных. Например, нормы позволяют диагностировать вводы и ТТ под рабочим напряжением с помощью измерения комплексной проводимости У или tg( и емкости. Однако эти методы неравноценны.

Достоверность параметра комплексной проводимости пока подтверждается лишь теорией. К тому же применение этого метода требует высокочувствительной схемы измерения, а она не дает возможности исключить влияние перемен в своих же характеристиках. Измерение же тангенса угла – традиционный и проверенный практикой метод.

Все это и другие моменты позволяют сделать вывод, что при утверждении норм должна быть рекомендована лишь одна методика - измерение tg( и емкости.

Свои нормы

Наиболее существенный недостаток действующих норм - нормирование итогов тестовых измерений под рабочим напряжением. А именно то, что допускается использовать оборудование, параметры которого намного выше рекомендованные теми же нормами значений.

Избежать ошибок при тестировании оборудования, на наш взгляд, сегодня возможно, только если разрабатывать собственные нормы, учитывая все указанные моменты. Некоторые энергосистемы последовали этой идее. И их нормы признаны Госинспекцией законными.

 
 
 

Добавить комментарий
  Имя:
 Сообщение:
Укажите код на картинке

Ещё новости
При конструкции высоковольтного оборудования всегда учитывают их соответствие техническим перспективным требованиям стандарта. Последние в своей основе имеют принципы безопасности электротехники....

Рубрики

Видео по электрики
Вопросы и ответы
Новости
Проектирование
Электролаборатория
Электроснабжение